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2020-02-26 09:06 來源：京東作者：京東

編輯推薦:　　《車削加工物理仿真技術(shù)及試驗(yàn)研究》可作為有關(guān)專業(yè)研究生和教師的參考書，也可供在該領(lǐng)域從事研究和實(shí)踐的工程技術(shù)人員參考。

內(nèi)容簡介:　　《車削加工物理仿真技術(shù)及試驗(yàn)研究》總結(jié)作者近年來相關(guān)研究工作，對車削加工物理仿真關(guān)鍵技術(shù)及其試驗(yàn)研究進(jìn)行了較為系統(tǒng)的闡述，特別針對柔性工件車削加工進(jìn)行了深入分析，內(nèi)容包括：加工過程振動的仿真研究，加工過程穩(wěn)定性分析及其試驗(yàn)，尺寸誤差建模及其試驗(yàn)，切削力和表面粗糙度建模及其試驗(yàn)，多程車削加工切削參數(shù)優(yōu)化，以及尺寸誤差實(shí)時(shí)監(jiān)測技術(shù)研究。

作者簡介:

目錄:第1章緒論
1.1 加工仿真技術(shù)概述
1.2 車削加工物理仿真技術(shù)研究現(xiàn)狀
1.3 車削加工物理仿真技術(shù)的發(fā)展趨勢與展望

第2章車削加工過程的振動分析
2.1 引言
2.2 橫向振動微分方程的建立
2.3 固有頻率與正則振型的求解
2.4 工件在切削力作用下的振動
2.5 工件彎曲振動的影響因素

第3章車削加工過程的穩(wěn)定性分析及其試驗(yàn)研究
3.1 引言
3.2 再生型顫振系統(tǒng)的動力學(xué)模型
3.3 車削加工的穩(wěn)定性分析
3.4 機(jī)床結(jié)構(gòu)和切削過程動態(tài)特性的試驗(yàn)識別
3.5 車削加工穩(wěn)定性極限的預(yù)測
3.6 車削加工穩(wěn)定性的影響因素分析
3.7 切削穩(wěn)定性極限預(yù)測模型的試驗(yàn)驗(yàn)證
3.8 提高車削加工穩(wěn)定性的措施

第4章車削加工誤差建模及其試驗(yàn)研究
4.1 引言
4.2 工藝系統(tǒng)變形與尺寸誤差間的幾何關(guān)系
4.3 工藝系統(tǒng)變形計(jì)算
4.4 工藝系統(tǒng)剛度的試驗(yàn)研究
4.5 尺寸誤差預(yù)測與影響因素分析
4.6 尺寸誤差預(yù)測模型的試驗(yàn)驗(yàn)證

第5章車削加工過程切削力和表面粗糙度的試驗(yàn)研究
5.1 引言
5.2 試驗(yàn)設(shè)計(jì)
5.3 切削力預(yù)測與仿真分析
5.4 表面粗糙度預(yù)測與仿真分析

第6章車削加工過程參數(shù)優(yōu)化的研究
6.1 引言
6.2 遺傳算法理論及其應(yīng)用
6.3 多次走刀加工中參數(shù)優(yōu)化的數(shù)學(xué)模型
6.4 細(xì)長軸車削加工參數(shù)的優(yōu)化求解

第7章車削加工過程尺寸誤差實(shí)時(shí)監(jiān)測系統(tǒng)研究
7.1 引言
7.2 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)及其在機(jī)械加工中的應(yīng)用
7.3 實(shí)時(shí)預(yù)測模型的輸入?yún)?shù)選擇與模型建立
7.4 尺寸誤差實(shí)時(shí)監(jiān)測試驗(yàn)
參考文獻(xiàn)
名詞索引

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