編輯推薦:　　

　　優(yōu)秀的編寫團隊——中國科學院院士熊有倫擔任編委會主任，匯集了國內(nèi)數(shù)控行業(yè)與制造行業(yè)生產(chǎn)、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者；
　　吸納了國際先進技術和國內(nèi)一流成果——本手冊充分地吸收總結了國外數(shù)控加工領域中的新標準、新材料、新工藝、新技術、新產(chǎn)品、新設計理論與方法，緊跟數(shù)控技術發(fā)展前沿，以先進翔實的技術內(nèi)容結構、充實的經(jīng)驗圖表實例和的國家、行業(yè)標準，體現(xiàn)了國內(nèi)外數(shù)控技術發(fā)展的水平，具有較高的技術水平與實際應用價值；
　　《數(shù)控加工手冊（第3卷）》手冊在內(nèi)容組織上，系統(tǒng)、全面地介紹了與數(shù)控加工相關的技術、方法和應用，從不同角度和多個視角，闡述了數(shù)控加工技術的方方面面；從數(shù)控加工過程上，詳細講解了數(shù)控加工過程的各個環(huán)節(jié)；
　　本套手冊除4卷紙質(zhì)版圖書外，還有多張DVD光盤，光盤中內(nèi)容為“數(shù)控加工資料庫”，光盤的使用性比圖書更強。

內(nèi)容簡介:　　《數(shù)控加工手冊（第3卷）》結合航空航天、汽車工業(yè)等高端制造行業(yè)的應用需求，以數(shù)控機床和數(shù)控加工工藝為主線，系統(tǒng)整理和總結了數(shù)控加工相關的關鍵技術和方法、標準數(shù)據(jù)資料、典型工藝編程實例等內(nèi)容，并將逐步采用多種數(shù)字媒體形式出版。 
　　《數(shù)控加工手冊（第3卷）》匯集了國內(nèi)數(shù)控行業(yè)與制造行業(yè)生產(chǎn)、科研、教學一線的幾十位資深專家與學者的智慧，緊跟數(shù)控技術發(fā)展前沿，以先進翔實的技術內(nèi)容結構、充實的經(jīng)驗圖表實例和的國家、行業(yè)標準，體現(xiàn)了國內(nèi)外數(shù)控技術發(fā)展的水平，具有較高的技術水平與實際應用價值，能夠滿足生產(chǎn)、教學、科研的廣泛需求，可作為從事數(shù)控方面工作的廣大技術人員、科研人員以及大中專院校師生的工具書。

目錄:第5篇 數(shù)控加工工藝
第1章 數(shù)控車削加工工藝
1.1 數(shù)控車削加工的工藝特點
1.2 數(shù)控車削加工工藝的制定
1.2.1 零件加工工藝分析
1.2.2 工藝路線設計
1.2.3 數(shù)控車床選擇
1.2.4 工件裝夾方式和夾具設計
1.2.5 刀具選擇
1.2.6 進給路線規(guī)劃
1.2.7 切削用量選擇
1.2.8 數(shù)控車削編程
1.3 典型零件加工工藝的制定
1.3.1 軸類零件
1.3.2 軸套類零件
1.3.3 盤、環(huán)類零件
1.4 超精密數(shù)控車削
1.4.1 超精密加工技術概況
1.4.2 超精密數(shù)控車削的工藝特點
1.4.3 超精密數(shù)控車削工藝的制定
1.4.4 典型零件的超精密數(shù)控車削工藝
第2章 數(shù)控銑削加工工藝
2.1 數(shù)控銑床概述
2.1.1 數(shù)控銑床的工作原理、結構及組成
2.1.2 數(shù)控銑床的分類
2.1.3 數(shù)控銑床的主要功能
2.2 數(shù)控銑削加工工藝特點及其加工對象
2.2.1 數(shù)控銑削加工的工藝特點
2.2.2 數(shù)控銑削的主要加工對象
2.3 數(shù)控銑削加工工藝的制訂
2.3.1 零件數(shù)控銑削加工工藝分析
2.3.2 數(shù)控銑床的選擇
2.3.3 加工方案的確定
2.3.4 加工工序的劃分
2.3.5 裝夾方案和夾具的選擇
2.3.6 數(shù)控銑刀的選擇
2.3.7 切削用量的確定
2.4 典型零件的加工工藝分析
2.4.1 平面類零件的加工工藝分析
2.4.2 模具類零件的加工工藝分析
2.4.3 葉片類零件的加工工藝分析
2.4.4 葉盤類零件的加工工藝分析
2.4.5 機匣類零件的加工工藝分析
第3章 高速銑削加工工藝
3.1 高速銑削概述
3.1.1 高速切削技術的發(fā)展
3.1.2 高速切削原理
3.1.3 高速銑床的結構
3.1.4 高速銑床的刀具單元
3.2 高速銑削工藝設計
3.2.1 高速銑削的工藝特點
3.2.2 高速銑削的主要加工對象
3.2.3 高速銑削工藝規(guī)劃
3.3 高速銑削典型工藝分析
3.3.1 高硬度零件高速銑削工藝分析
3.3.2 薄壁零件高速銑削工藝分析
3.3.3 難加工材料零件高速銑削工藝分析
第4章 加工中心加工工藝
4.1 加工中心的工藝特點和加工對象
4.1.1 加工中心的工藝特點
4.1.2 加工中心的主要加工對象
4.2 加工中心加工工藝方案制訂
4.2.1 零件工藝分析
4.2.2 加工中心的選用
4.2.3 零件工藝設計
4.3 銑床變速箱體的加工中心加工工藝
第5章 數(shù)控電火花線切割加工工藝
5.1 電火花線切割加工過程
5.1.1 圖樣分析
5.1.2 編程
5.1.3 加工
5.1.4 檢驗
5.2 穿絲孔、起切點及走絲路線確定
5.2.1 穿絲孔的確定
5.2.2 穿絲孔中心的確定
5.2.3 起切點的確定
5.2.4 走絲路線的確定
5.3 線切割工藝參數(shù)的選擇
5.3.1 矩形波脈沖電源
5.3.2 根據(jù)加工對象合理選擇電參數(shù)
5.4 常用夾具及工件裝夾
5.4.1 常用夾具
5.4.2 工件裝夾的一般要求
5.4.3 工件的正確裝夾方法
5.5 線切割加工工藝的影響因素
5.5.1 線切割工作液對工藝指標的影響
5.5.2 電極絲對線切割工藝性能的影響
5.6 穿絲孔的加工及其影響
5.6.1 穿絲孔精度對定位誤差的影響
5.6.2 提高工藝孔定位精度的方法
5.6.3 穿絲孔的加工方法
5.7 典型工件的電火花線切割加工方法
5.7.1 復雜工件的電火花線切割加工方法
5.7.2 切割不易裝夾工件的加工方法
5.7.3 切割薄片工件
第6章 交互式圖像編程中的工藝處理
6.1 交互式圖像編程簡介
6.2 二坐標平面輪廓數(shù)控加工交互式圖像編程
6.2.1 二坐標數(shù)控加工對象分類
6.2.2 二坐標數(shù)控加工刀具半徑補償
6.2.3 數(shù)控加工編程參數(shù)
6.2.4 二維圖像NC編程中應特別注意的問題
6.3 多坐標交互式圖像編程
6.3.1 概述
6.3.2 參數(shù)線法加工
6.3.3 截平面法加工
6.3.4 投影法加工
6.3.5 四坐標交互式圖像編程
6.3.6 五坐標交互式圖像編程
6.4 數(shù)控車削實例
6.5 數(shù)控銑削實例
6.5.1 平面類零件數(shù)控銑削
6.5.2 殼體類零件數(shù)控銑削
6.5.3 模具類零件數(shù)控銑削
6.5.4 葉片類零件數(shù)控銑削
6.5.5 葉輪類零件數(shù)控銑削
6.5.6 螺旋類零件數(shù)控銑削
6.5.7 機匣類零件數(shù)控銑削
6.5.8 框肋類零件數(shù)控銑削
第7章 機械加工工藝規(guī)程
7.1 機械加工工藝規(guī)程的制定
7.1.1 機械加工工藝規(guī)程的作用
7.1.2 制定機械加工工藝規(guī)程的程序
7.1.3 工藝過程設計
7.1.4 工序設計
7.1.5 時間定額的組成及縮減單件時間的措施
7.1.6 工藝工作程序及工藝文件
7.2 工藝尺寸鏈的特點
7.3 工藝裝備設計任務書填寫示例
7.4 工藝裝備編號方法
7.5 工藝裝備設計管理導則、工藝裝備設計選擇規(guī)則
7.5.1 工裝設計選擇的規(guī)則
7.5.2 工裝設計的選擇程序
7.5.3 工裝設計選擇需用的技術文件與經(jīng)濟指標
7.5.4 工裝設計經(jīng)濟效果的評價
7.6 工藝裝備設計任務書的編制規(guī)則
7.7 專用工藝裝備設計圖樣及設計文件格式
7.7.1 專用工藝裝備設計文件格式
7.7.2 專用工藝裝備設計文件填寫規(guī)則
7.8 制造工藝的描述與表達
7.9 通用制造工藝編碼方案
第8章 數(shù)控機床通用技術條件
8.1 數(shù)控機床系統(tǒng)的通用技術條件
8.2 數(shù)控機床交流伺服電動機的通用技術條件
8.2.1 型號命名
8.2.2 環(huán)境適應性
8.2.3 外觀及裝配質(zhì)量
8.2.4 電氣性能要求
8.2.5 電動機的安裝
8.2.6 可靠性試驗
8.2.7 振動試驗
8.2.8 沖擊試驗
8.2.9 出廠檢驗項目及規(guī)則
8.3 數(shù)控機床交流伺服驅(qū)動單元的通用技術條件
8.4 數(shù)控機床交流主軸電動機通用技術條件
8.5 數(shù)控機床直流伺服電動機通用技術條件
8.6 數(shù)控機床直流主軸驅(qū)動單元通用技術條件
8.7 數(shù)控機床直流主軸電動機通用技術條件
8.8 數(shù)控機床直流伺服驅(qū)動單元通用技術條件
第9章 數(shù)控系統(tǒng)的插補原理
9.1 逐點比較
9.1.1 逐點比較法直線插補
9.1.2 逐點比較法圓弧插補
9.1.3 逐點比較法插補軟件
9.1.4 逐點比較法算法的改進
9.2 數(shù)字積分插補法
9.2.1 數(shù)字積分法直線插補
9.2.2 數(shù)字積分法圓弧插補
9.2.3 空間直線插補
9.2.4 改進DDA插補質(zhì)量的措施
9.3 數(shù)據(jù)采樣插補法
9.3.1 數(shù)據(jù)采樣插補法原理
9.3.2 時間分割法插補原理
9.4 數(shù)字脈沖乘法器
9.4.1 數(shù)字脈沖相乘法插補的基本原理
9.4.2 數(shù)字脈沖相乘法直線插補
9.5 比較積分法
9.5.1 比較積分法的原理
9.5.2 圓弧插補運算
9.5.3 直線及一般二次曲線的插補算法
9.6 橢圓插補方法
9.6.1 橢圓插補基本原理
9.6.2 橢圓插補終點判別處理
9.6.3 橢圓插補精度分析
9.7 高次曲線樣條插補方法
9.7.1 參數(shù)三次樣條插補原理
9.7.2 參數(shù)三次樣條插補基本算法
9.7.3 參數(shù)三次樣條插補輪廓誤差分析
9.8 螺紋加工算法
9.8.1 固定螺距的螺紋加工算法
9.8.2 變動螺距的螺紋加工算法
第10章 數(shù)控加工中的刀具補償
10.1 數(shù)控系統(tǒng)的刀具補償原理
10.2 刀具長度補償
10.2.1 刀具長度補償?shù)脑?
10.2.2 刀具長度補償?shù)闹噶罡袷郊胺椒?
10.3 刀具半徑補償
10.3.1 刀具半徑補償?shù)脑?
10.3.2 刀具半徑補償指令
10.4 刀具補償類型及判別方法
10.5 刀具補償算法
10.5.1 刀具長度的補償算法
10.5.2 刀具半徑的補償算法
10.6 刀具補償在機床中的運用
10.6.1 刀具補償在FANUC中的運用
10.6.2 刀具補償在SINUMERIK 840D五軸聯(lián)動機床中的應用
第11章 數(shù)控加工程序的輸入
11.1 紙帶閱讀機輸入方式
11.2 鍵盤輸入方式
11.3 存儲器輸入方式
11.4 通信方式輸入
11.4.1 RS.2 32C接口
11.4.2 以太網(wǎng)接口
11.4.3 Profibus總線接口
11.5 新型數(shù)控系統(tǒng)的無線輸入方式
參考文獻

第6篇 數(shù)控編程技術
第1章 數(shù)控編程基礎
1.1 數(shù)控編程的內(nèi)容和方法
1.1.1 數(shù)控編程的內(nèi)容
1.1.2 數(shù)控編程的方法
1.1.3 數(shù)控編程的步驟
1.2 程序段格式和程序結構
1.2.1 程序段格式
1.2.2 程序結構
1.3 數(shù)控編程常用功能指令
1.3.1 準備功能G指令
1.3.2 輔助功能M指令
1.3.3 進給速度F指令、主軸轉速S指令及
刀具功能T指令
1.3.4 固定循環(huán)指令
1.3.5 子程序（宏指令）及其調(diào)用指令
1.4 數(shù)控鏜銑程序編制
1.4.1 數(shù)控程序編制的預處理
1.4.2 二維輪廓數(shù)控加工程序編制
1.4.3 孔數(shù)控加工程序編制
1.5 數(shù)控車床的程序編制
1.5.1 編程坐標系
1.5.2 數(shù)控車床的重要功能
第2章 數(shù)控編程中的工藝分析
2.1 數(shù)控加工工藝的基本特點及基本內(nèi)容
2.1.1 數(shù)控加工工藝的基本特點
2.1.2 數(shù)控加工工藝的基本內(nèi)容
2.2 數(shù)控加工工藝分析與工藝設計
2.2.1 數(shù)控機床的合理選擇
2.2.2 確定典型加工工件“族”
2.2.3 典型零件族的工藝規(guī)程設計
2.2.4 數(shù)控機床主要特征規(guī)格的選擇
2.2.5 機床精度的選擇
2.2.6 數(shù)控系統(tǒng)的選擇
2.2.7 自動換刀裝備（ATC）、刀柄的選擇
配置和自動交換工作臺（APC）
2.2.8 機床選擇功能及附件的選擇
2.3 零件的加工工藝性分析
2.3.1 零件圖樣上給出的尺寸數(shù)據(jù)應便于編程
2.3.2 零件的結構工藝性應符合數(shù)控加工的要求
2.3.3 保證獲得設計要求的加工精度
2.3.4 分析零件的變形情況
2.3.5 充分考慮到毛坯的結構工藝性
2.4 加工方法的選擇與加工方案的設計原則
2.4.1 加工方法的選擇
2.4.2 加工方案的設計原則
2.5 工藝路線的設計
2.5.1 數(shù)控加工工序設計的主要任務
2.5.2 工序的劃分
2.5.3 確定走刀路線和工步順序
2.6 零件的裝夾方法與夾具的選擇
2.6.1 零件的裝夾
2.6.2 夾具的選擇
2.7 加工路線的確定
2.7.1 加工路線的確定原則
2.7.2 輔助程序段的設計
2.8 刀具的選擇
2.9 切削用量的確定
2.9.1 切削用量的選擇原則
2.9.2 切削用量的選擇方法
2.1 0對刀點與換刀點以及走刀路線的確定
2.1 0.1 對刀點的確定
2.1 0.2 換刀點的確定
2.1 0.3 刀具走刀路線的確定
2.1 1數(shù)控加工工藝文件
2.1 1.1 數(shù)控加工工序卡
2.1 1.2 數(shù)控加工刀具卡
2.1 1.3 數(shù)控加工程序單
第3章 數(shù)控編程中的數(shù)學處理
3.1 數(shù)值計算
3.1.1 基點和節(jié)點的坐標計算
3.1.2 刀位點軌跡的計算
3.1.3 輔助計算
3.2 直線圓弧系統(tǒng)零件輪廓的基點坐標計算
3.2.1 聯(lián)立方程組法求解基點坐標
3.2.2 三角函數(shù)法求解基點坐標
3.2.3 三角函數(shù)法求解刀位點軌跡的基點坐標
3.3 非圓曲線節(jié)點坐標的計算
3.3.1 非圓曲線節(jié)點坐標的計算步驟
3.3.2 非圓曲線節(jié)點坐標的計算方法
3.4 列表曲線型值點坐標的計算
3.4.1 牛頓插值法
3.4.2 雙圓弧法
3.4.3 樣條函數(shù)法
3.5 簡單立體型面零件的數(shù)值計算
第4章 APT語言編程
4.1 概述
4.1.1 數(shù)控語言輔助編程的基本概念
4.1.2 數(shù)控語言的編程系統(tǒng)
4.2 APT數(shù)控語言自動編程
4.2.1 刀具軌跡的相關概念
4.2.2 零件源程序的組成
4.2.3 APT語言的基本要素
4.2.4 APT語言的語句
4.3 APT語言編寫數(shù)控加工源程序?qū)嵗?
4.3.1 APT語言編寫零件源程序的方法及步驟
4.3.2 APT語言編寫數(shù)控加工源程序?qū)嵗?
4.4 ISO 4342數(shù)控語言自動編程
4.4.1 語句成分
4.4.2 語句的結構形式
4.4.3 語句的類型
4.5 APT加工程序編制的形式
4.5.1 APT程序
4.5.2 程序說明
第5章 基于CAD/CAM交互式圖像編程
5.1 CAD/CAM技術介紹
5.1.1 CAD/CAM技術的定義
5.1.2 CAD/CAM的基本內(nèi)容
5.1.3 CAD/CAM系統(tǒng)總體結構
5.1.4 CAD/CAM系統(tǒng)應具備的功能
5.1.5 目前國內(nèi)外的CAD/CAM軟件
5.1.6 CAD/CAM技術應用的重要性及應用領域
5.1.7 CAD/CAM應用層次
5.2 常用CAD/CAM系統(tǒng)基本造型方法
5.2.1 CAD/CAM建模技術
5.2.2 CAD/CAM曲線造型方法
5.2.3 CAD/CAM曲面造型方法
5.2.4 CAD/CAM實體造型方法
5.3 刀具軌跡生成
5.3.1 數(shù)控自動編程過程
5.3.2 二坐標刀位軌跡規(guī)劃
5.3.3 三坐標刀位軌跡生成方法
5.3.4 多坐標端銑刀位軌跡生成方法
5.3.5 多坐標側銑刀位軌跡生成方法
5.3.6 刀位軌跡編輯
5.3.7 刀位軌跡驗證
5.4 后置處理
5.4.1 后置處理基本概念
5.4.2 后置處理算法
5.4.3 通用后置處理系統(tǒng)原理及實現(xiàn)途徑
5.5 數(shù)控加工過程仿真
5.5.1 數(shù)控加工過程仿真目的
5.5.2 數(shù)控加工過程仿真軟件
5.5.3 數(shù)控加工過程仿真過程
第6章 數(shù)控銑削加工編程
6.1 數(shù)控銑削加工概述
6.1.1 數(shù)控銑床的概述
6.1.2 數(shù)控銑削的加工對象
6.1.3 數(shù)控銑削加工的特點
6.2 數(shù)控銑削加工工藝處理
6.2.1 零件的工藝分析
6.2.2 裝夾方案的確定
6.2.3 刀具的選擇
6.2.4 切削參數(shù)的選擇
6.2.5 進給線路的確定
6.3 數(shù)控銑削編程概述
6.3.1 數(shù)控銑床的編程特點
6.3.2 數(shù)控銑削編程時應注意的問題
6.3.3 數(shù)控銑削編程中的坐標系
6.3.4 數(shù)控系統(tǒng)的指令代碼
6.4 常用指令的編程方法
6.4.1 坐標系統(tǒng)與尺寸的編程
6.4.2 刀具功能T、主軸轉速功能S和進給功能F
6.4.3 常用的輔助功能
6.5 運動路徑控制指令的編程
6.5.1 快速線性移動指令G
6.5.2 帶進給率的線性插補指令G
6.5.3 圓弧插補指令G02/G
6.5.4 暫停指令G
6.6 刀具補償指令及其編程
6.6.1 銑削加工時的刀具路徑
6.6.2 刀具半徑補償
6.6.3 刀具長度補償
6.7 FANUC固定循環(huán)
6.7.1 固定循環(huán)的動作
6.7.2 常用的固定循環(huán)
6.8 子程序及其調(diào)用
6.9 銑削編程綜合實例
第7章 數(shù)控車削加工的編程
7.1 數(shù)控車削加工概述
7.1.1 數(shù)控車床的概述
7.1.2 數(shù)控車削的加工特點
7.1.3 數(shù)控車削加工工藝
7.2 數(shù)控車削編程概述
7.2.1 數(shù)控車削的編程特點
7.2.2 車床數(shù)控系統(tǒng)的功能與指令代碼
7.2.3 數(shù)控車削編程中的有關問題
7.3 基本功能及其指令的編程
7.3.1 尺寸系統(tǒng)
7.3.2 刀具功能T、主軸轉速功能S和進給功能F
7.3.3 常用的輔助功能
7.4 插補指令的編程
7.4.1 快速線性移動指令G
7.4.2 帶進給率的線性插補指令G
7.4.3 圓弧插補指令G02/G
7.4.4 螺紋車削加工指令
7.4.5 暫停指令G
7.5 刀具補償指令及其編程
7.5.1 不具備刀具半徑補償功能時的編程
7.5.2 具備刀具半徑補償功能時的編程
7.6 固定循環(huán)
7.6.1 簡單固定循環(huán)
7.6.2 復合固定循環(huán)
7.7 數(shù)控車削加工實例
第8章 電火花線切割數(shù)控編程技術
8.1 數(shù)控電火花線切割加工概述
8.1.1 電火花線切割的基本原理
8.1.2 電火花線切割加工走絲原理
8.1.3 X、Y坐標臺運動原理
8.1.4 電火花線切割的加工特點
8.1.5 電火花線切割的工藝范圍
8.1.6 電火花線切割機床的基本結構
8.2 電火花線切割的工藝與工裝
8.2.1 工藝分析
8.2.2 切割路線的確定
8.2.3 電極絲初始位置的確定
8.2.4 加工條件的選擇
8.3 電火花線切割編程方法
8.3.1 3B代碼編程
8.3.2 ISO代碼及其編程
8.4 計算機自動編制程序
第9章 加工中心工藝與編程技術
9.1 加工中心概述
9.1.1 加工中心的組成、分類、結構特點
9.1.2 加工中心的主要功能
9.1.3 加工中心的主要加工對象
9.1.4 加工中心的發(fā)展
9.2 加工中心編程基礎
9.2.1 加工中心程序編制的目的
9.2.2 加工中心程序編制的特點
9.2.3 加工中心程序編制的方法
9.2.4 加工中心的坐標系統(tǒng)
9.2.5 準備功能
9.2.6 主軸、刀具和輔助功能
9.3 加工中心基本指令的編程
9.3.1 換刀指令
9.3.2 參考點操作指令的編程
9.3.3 常用指令的編程
9.4 圓弧程序的編制
9.4.1 圓心法圓弧加工程序的編制
9.4.2 半徑法圓弧加工程序的編制
9.5 固定循環(huán)功能
9.5.1 固定循環(huán)功能
9.5.2 固定循環(huán)指令
9.5.3 固定循環(huán)中重復次數(shù)的使用方法
9.6 加工中心典型零件編程舉例
第10章 典型數(shù)控加工編程系統(tǒng)Mastercam
10.1 Mastercam X6系統(tǒng)功能與環(huán)境
10.1.1 系統(tǒng)模塊功能
10.1.2 系統(tǒng)安裝與啟動
10.1.3 安裝Mastercam X
10.1.4 啟動Mastercam X
10.1.5 工作界面
10.1.6 系統(tǒng)菜單與工具
10.1.7 系統(tǒng)設置
10.1.8 設定坐標系
10.1.9 視圖操作
10.1.10圖層管理
10.1.11文件管理
10.1.12數(shù)控編程的基本流程
10.2 加工造型
10.2.1 概述
10.2.2 曲線造型
10.2.3 編輯曲線
10.2.4 曲面造型
10.2.5 編輯曲面
10.2.6 實體造型
10.2.7 編輯實體
10.2.8 操作管理器
10.2.9 輸入其他格式圖形
10.3 刀具設置和工件設置
10.3.1 刀具設置
10.3.2 工件設置
10.4 孔位加工
10.4.1 孔位加工概述
10.4.2 設定孔位加工參數(shù)
10.4.3 創(chuàng)建孔位加工的刀具軌跡
10.5 平面銑削加工
10.5.1 平面銑削加工概述
10.5.2 設置平面銑削參數(shù)
10.5.3 創(chuàng)建平面銑削加工的刀具軌跡
10.6 輪廓銑削加工
10.6.1 輪廓銑削加工概述
10.6.2 輪廓銑削常用參數(shù)設置
10.6.3 創(chuàng)建輪廓銑削加工的刀具軌跡
10.7 挖槽銑削加工
10.7.1 挖槽銑削加工概述
10.7.2 挖槽銑削加工參數(shù)設置
10.7.3 創(chuàng)建挖槽銑削加工的刀具軌跡
10.8 曲面銑削加工
10.8.1 曲面銑削加工概述
10.8.2 曲面加工的公共參數(shù)設置
10.8.3 曲面粗加工
10.8.4 曲面精加工
10.9 車削加工
10.9.1 車削加工概述
10.9.2 粗車、精車加工
10.9.3 端面車削加工
10.9.4 切槽加工
10.9.5 螺紋加工
10.9.6 鉆孔加工
10.9.7 切斷加工
10.9.8 創(chuàng)建車削加工的刀具軌跡
10.1 0刀具路徑的管理、校驗與后置處理
10.1 0.1 NC操作管理器
10.1 0.2 刀具路徑模擬、切削仿真
10.1 0.3 NC后置處理
10.1 0.4 NC程序的傳輸
第11章 典型零件數(shù)控加工編程實例
11.1 板類零件的2D加工
11.1.1 導引板的加工與編程
11.1.2 電子盒的加工與編程
11.2 箱體類零件的加工
11.2.1 連接套的加工與編程
11.2.2 基座的加工與編程
11.3 旋轉體類零件的車銑復合加工
11.3.1 車銑復合加工概述
11.3.2 花鍵軸的加工與編程
11.3.3 分度盤的加工與編程
11.4 空間凸輪類零件的銑削加工
11.4.1 概論
11.4.2 圓柱凸輪的加工與編程
11.4.3 滾壓刀模的加工與編程
第12章 典型模具數(shù)控加工編程實例
12.1 摩托車零件成型凹模加工與編程
12.1.1 加工任務概述
12.1.2 加工模型的準備
12.1.3 創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
12.1.4 創(chuàng)建清角加工刀具軌跡
12.1.5 創(chuàng)建精加工刀具軌跡
12.1.6 對所有加工刀具軌跡進行仿真
12.1.7 生成NC程序
12.2 煙灰缸模具數(shù)控加工及仿真
12.2.1 煙灰缸加工任務概述
12.2.2 煙灰缸凹模的數(shù)控加工及仿真
12.2.3 煙灰缸凸模的數(shù)控加工及仿真
12.3 連桿鍛模下模加工與編程
12.3.1 加工任務概述
12.3.2 下模的加工工藝方案
12.3.3 加工模型的準備
12.3.4 工件、材料、刀具等的設定
12.3.5 模具上平面的加工
12.3.6 滾壓模膛的加工
12.3.7 拔長模膛的加工
12.3.8 鉗口粗加工
12.3.9 鉗口精加工
12.3.10滾壓模膛和拔長模膛的倒圓角加工
12.3.11預鍛模膛曲面挖槽粗加工
12.3.12預鍛模膛曲面等高輪廓粗加工
12.3.13預鍛模膛曲面平行銑削半精加工
12.3.14預鍛模膛曲面平行銑削精加工
12.3.15預鍛模膛曲面平行陡坡精加工
12.3.16終鍛模膛飛邊槽挖槽加工
12.3.17終鍛模膛曲面挖槽粗加工
12.3.18終鍛模膛曲面等高輪廓粗加工
12.3.19終鍛模膛曲面平行銑削半精加工
12.3.20終鍛模膛曲面平行銑削精加工
12.3.21終鍛模膛曲面平行陡坡精加工
12.3.22鉗口頸輪廓加工
12.3.23加工過程仿真
12.3.24后置處理生成NC程序
12.4 曲桿泵定子橡膠芯模加工與編程
12.4.1 概述
12.4.2 加工任務概述
12.4.3 工藝方案
12.4.4 CAD造型
12.4.5 刀具、材料的設定
12.4.6 創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
12.4.7 創(chuàng)建半精加工刀具軌跡
12.4.8 創(chuàng)建精加工刀具軌跡
12.4.9 NC后置處理
12.5 玻璃門體塑料件型腔模的加工與編程
12.5.1 加工任務概述
12.5.2 加工模型的準備
12.5.3 創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
12.5.4 創(chuàng)建精加工刀具軌跡
12.5.5 對所有加工刀具軌跡進行仿真
12.5.6 生成NC程序
12.6 汽車左前輪罩下支板模具加工與編程
12.6.1 加工任務概述
12.6.2 加工模型的準備
12.6.3 創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
12.6.4 創(chuàng)建清角加工刀具軌跡
12.6.5 創(chuàng)建精加工刀具軌跡
12.6.6 對所有加工刀具軌跡進行仿真
12.6.7 生成NC程序
參考文獻
索引