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2020-05-06 09:50 來源：京東作者：京東

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內(nèi)容簡介:　　《圖解精益生產(chǎn)》以全球精益生產(chǎn)的標桿企業(yè)豐田汽車為研究對象，通過回顧豐田汽車的成長路徑，全面剖析TPS（豐田生產(chǎn)方式）的產(chǎn)生背景、理論框架與推行特征，并以生動活潑的漫畫方式，將原本龐雜的TPS技術(shù)系統(tǒng)、抽象的豐田改善文化形象地呈現(xiàn)在讀者面前。
　　《圖解精益生產(chǎn)》通俗易懂，寓教于樂，特別適合于希望全面了解TPS的企業(yè)領(lǐng)導、推進精益革新的各級干部、實施精益改善的IE專業(yè)人員、生產(chǎn)現(xiàn)場的管理與作業(yè)人員，以及對精益生產(chǎn)感興趣的社會各界人士。

作者簡介:　　劉勝軍，留日歸國IE工學碩士，曾服務于多家大型知名外資企業(yè)，多年主導推行IE及精益生產(chǎn)經(jīng)驗，并將JIT技術(shù)與企業(yè)實際結(jié)合，總結(jié)出一套操作性強并結(jié)合中國國情的精益生產(chǎn)推行方法體系，是目前國內(nèi)標準化JIT推行手冊的創(chuàng)建者。
　　曾任江淮汽車集團精益生產(chǎn)總顧問師，在兩年內(nèi)成功削減了MPV總裝庫存的84％。經(jīng)指導過的企業(yè)生產(chǎn)效率平均提高34％，生產(chǎn)過程損耗平均降低27％。其中天津力神電池在半年內(nèi)成功削減成本6000萬元。同時為企業(yè)培養(yǎng)了大量精益管理人才，相關(guān)企業(yè)現(xiàn)在均已走上了管理提升的快車道。
　　消除浪費、準時高效、精益求精、作細從易，是精益的行動方針。
　　曾指導過的部分企業(yè)有江淮汽車、三一重工、TCL集團、山東常林集團、歐普照明、天津力神電池、富士電機株式會社、美資普思電子、格力電器、華陽通用電子等。

目錄:前言
第一章豐田TPS的DNA
一、豐田汽車的經(jīng)營實績
二、豐田文化的傳承與發(fā)揚
（一）豐田汽車的誕生
（二）TPS的誕生
（三）TPS的經(jīng)營特征
（四）TPS的應用與推廣

第二章豐田的改善魂
一、豐田的軟實力——團隊持續(xù)改善
二、TPS的硬實力——兩大支柱
三、大野耐一現(xiàn)場改善的著眼點

第三章現(xiàn)場改善
一、5S改善
二、安全改善
三、保全改善

第四章 IE的提效降本改善
一、效率改善和降低成本
二、大野耐一的七大浪費
（一）七大浪費的概念
（二）七大浪費的分類
三、豐田式效率管理
（一）豐田式效率管理著眼點之一：工時改善評價
（二）豐田式效率管理著眼點之二：成本改善分析
（三）豐田生產(chǎn)方式的導入與完善

第五章均衡化生產(chǎn)
一、均衡化生產(chǎn)概要
二、實施均衡化生產(chǎn)需要做到的關(guān)聯(lián)改善

第六章拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)
一、拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)簡介
二、看板拉動詳解
三、精益物流
四、拉動的搬運管理
五、“物管”的精益管理

第七章自働化與品質(zhì)保證
一、自働化的概念
二、自働化的實現(xiàn)方式
三、異常管理
四、品質(zhì)保證

第八章豐田的育人體系
一、豐田的教育體系
二、OJT在職教育
三、多能工訓練
四、工作輪換制
五、創(chuàng)意提案制度
六、QC小組活動
七、管理者的職責和管理要點
八、充分尊重人性

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